6 factores clave a tener en cuenta antes de actualizar su configuración de producción de bolsitas orales

Antes de invertir en un nuevo equipo de manipulación de material, merece la pena dar un paso atrás. Una actualización oportuna puede mejorar el retorno de la inversión mediante un mayor tiempo de actividad, una menor intensidad de mano de obra y menos residuos. Pero cualquier transición conlleva costes y perturbaciones. La decisión se reduce en última instancia a equilibrar el coste de la inacción frente a los beneficios a largo plazo de una configuración de productos más estable y escalable.

Las preguntas que se presentan a continuación están diseñadas para ayudarle a descubrir costes y limitaciones ocultos en su proceso actual, y tomar una decisión de inversión bien fundamentada para un crecimiento sostenible.

1. ¿Cuánto tiempo de productos pierde en limpieza e inversiones?

Como se explica en nuestro artículo sobre las causas comunes del tiempo de inactividad, la limpieza ineficiente entre cambios de sabor cuesta más de lo que podría pensar. Para evaluar el tiempo de inactividad relacionado con la limpieza, hágase preguntas como:

• Cuántos cambios de sabor o SKU realiza por semana?
• Cuánto dura un ciclo de limpieza típico?
• Requiere la limpieza el desmontaje completo de transportadores o elevadores?

2. ¿Qué estabilidad tiene su flujo de material?

La variación de humedad y los tamaños de partículas finas hacen que los materiales de las bolsas orales sean muy sensibles a las condiciones de transporte. Esto significa que la inestabilidad en la alimentación o la dosificación no es solo un problema de calidad, sino también una causa común de tiempo de inactividad no planificado.

• Con qué frecuencia se detiene su línea de productos debido a obstrucciones, dosificación inconsistente o desbordamientos?
• Varía el comportamiento del material con la humedad o las diferencias entre lotes?
• Es necesario que los operadores ajusten manualmente la configuración durante la producción?

3. ¿Hasta qué punto depende de la manipulación manual?

En una instalación de producción a pequeña escala, los procesos manuales pueden ser manejables. Pero a medida que aumentan los volúmenes, corren el riesgo de convertirse en un cuello de botella. Evalúe la intensidad de mano de obra de su fabricación con preguntas como:

• Cuántos puntos de contacto manuales existen a lo largo de su proceso de producción: desde la entrada de materia prima hasta el llenado y envasado?
• En un turno típico, ¿qué porcentaje de horas-trabajador se dedica a la elevación, transporte o rellenado manual de tolvas?
• Con qué frecuencia los pequeños errores humanos provocan paradas o lotes de productos desechados?

4. ¿Con qué rapidez puede recuperarse de una interrupción?

El coste del tiempo de inactividad no planificado no se trata solo de la frecuencia con la que se producen las paradas. La rapidez con la que puede volver a una operación estable es igual de importante.

• Cuántas piezas móviles intervienen en su configuración de transporte?
• Cuánto tiempo suele tardar en solucionar un fallo menor?
• Con qué frecuencia necesitan sus operadores ayuda de técnicos de servicio externos?
• Tiene partners fiables para piezas de repuesto y piezas de repuesto fácilmente disponibles?

5. ¿Está la higiene integrada en el sistema o depende de los procedimientos?

Si sus productos e instalaciones están sujetos a estrictos requisitos de HSEQ y seguridad alimentaria, debe pensar detenidamente en cómo transporta el material a lo largo de su línea de productos. Los sistemas que dependen en gran medida de la disciplina del operador, en lugar de la contención diseñada, corren el riesgo de crear problemas tanto de cumplimiento como de productividad.

• El material de su producto se transporta principalmente en sistemas abiertos o cerrados?
• Experimenta emisiones de polvo en las áreas de producción?
• Puede reintroducirse de forma segura el producto derramado o tiene que desecharse?

6. ¿Tiene previsto escalar la producción en un plazo de 12 a 24 meses?

Un sistema de capacidad fija que satisface sus necesidades hoy puede convertirse en un obstáculo para el crecimiento mañana. Dependiendo de su configuración, el proceso de adaptar sus instalaciones para acomodar ampliaciones podría llevar desde unos pocos días hasta varios meses.

• Espera un crecimiento significativo del volumen?
• Busca ampliar su cartera de SKU?
• Cuánto tiempo puede permitirse cerrar la producción durante una reconstrucción?

La opción de transferencia de material preferida por los líderes de la industria

Después de reflexionar sobre las preguntas anteriores, ¿qué opción de manipulación de materiales apoyará mejor el camino de crecimiento a largo plazo de su empresa? Para un número cada vez mayor de líderes de la industria, la respuesta es una solución de transporte por vacío adaptada a las necesidades de la fabricación de bolsas orales. A diferencia de los métodos mecánicos comunes, el transporte por vacío ofrece beneficios como:

• Transporte cerrado, que minimiza la exposición al polvo nociva y los riesgos de contaminación
• Llenado automatizado que reduce los procesos manuales y el error humano
• Equipo fácil de montar con pocas piezas móviles, lo que simplifica la limpieza, las inversiones y el mantenimiento
• Diseño de sistema modular que permite la ampliación de la producción sin reconstrucciones completas

Para conocer de primera mano lo que esto significa en la práctica, no se pierda nuestra entrevista con Mazlam Orhan, especialista de ayuda técnica en Fiedler & Lundgren. Este fabricante sueco de bolsitas de nicotina, propiedad de British American Tobacco, actualizó su línea de productos del transporte por tornillo a la tecnología de vacío ya en 2006. Descubra cómo este cambio ha impactado tanto en la productividad como en la seguridad en el lugar de trabajo, al tiempo que respalda el crecimiento continuo de la empresa.