6 kluczowych czynników, które należy wziąć pod uwagę przed modernizacją systemu produkcji doustnych saszetek

Przed zainwestowaniem w nowy sprzęt do przenoszenia materiałów warto zrobić krok wstecz. Dobrze zaplanowana modernizacja może poprawić zwrot z inwestycji dzięki dłuższemu czasowi sprawności, mniejszej pracochłonności i zredukowanej ilości odpadów. Jednak każda zmiana wiąże się z kosztami i zakłóceniami. Decyzja ostatecznie sprowadza się do zrównoważenia kosztów bezczynności z długoterminowymi korzyściami płynącymi z bardziej stabilnej i skalowalnej konfiguracji dla produkcji.

Poniższe pytania mają na celu pomóc w odkryciu ukrytych kosztów i ograniczeń w obecnym procesie oraz w podjęciu świadomej decyzji dotyczącej inwestycji na rzecz zrównoważonego rozwoju.

1. Jaką część czasu przeznaczonego na produkcję tracisz na czyszczenie i przezbrojenie?

Jak wyjaśniono w naszym artykule na temat najczęstszych przyczyn przestojów, nieefektywne czyszczenie między zmianami smaków kosztuje więcej, niż mogłoby się wydawać. Aby ocenić przestoje związane z czyszczeniem, należy zadać sobie pytania takie jak:

• Ile zmian smaków lub SKU wytwarzasz tygodniowo?
• Jak długo trwa typowy cykl czyszczenia?
• Czy czyszczenie wymaga pełnego demontażu przenośników lub podnośników?

2. Jak stabilny jest przepływ materiału?

Zmienność wilgotności i drobne rozmiary cząstek sprawiają, że materiały do doustnych woreczków są bardzo wrażliwe na warunki transportu. Oznacza to, że niestabilność podawania lub dozowania to nie tylko kwestia jakości, ale także częsta przyczyna nieplanowanych przestojów.

• Jak często linia produkcyjna zatrzymuje się z powodu blokad, niespójnego procesu dozowania lub przepełnienia?
• Czy zachowanie materiału zmienia się w zależności od wilgotności lub różnic w partii?
• Czy operatorzy muszą ręcznie dostosowywać ustawienia podczas produkcji?

3. Jak bardzo jesteś zależny od ręcznej obsługi?

W małych zakładach produkcyjnych procesy ręczne mogą być łatwe do opanowania. Jednak wraz ze wzrostem wolumenów istnieje ryzyko, że staną się one tzw. "wąskim gardłem". Oceń pracochłonność swojej produkcji, zadając pytania takie jak:

• Ile ręcznych punktów styku występuje w całym procesie produkcyjnym: od przyjęcia surowca po napełnianie i pakowanie?
• Jaki procent roboczogodzin w trakcie typowej zmiany poświęca się na ręczne podnoszenie, przenoszenie lub napełnianie lejów zasypowych?
• Jak często drobne błędy ludzkie prowadzą do przestojów lub odrzucania partii produktów?

4. Jak szybko można odzyskać sprawność po zakłóceniu?

Koszt nieplanowanych przestojów to nie tylko częstotliwość ich występowania. Równie ważne jest to, jak szybko można powrócić do stabilnej pracy.

• Ile ruchomych części jest zaangażowanych w konfigurację przenośnika?
• Ile czasu zajmuje zwykle usunięcie drobnej awarii?
• Jak często operatorzy potrzebują pomocy zewnętrznych techników serwisujących?
• Czy masz sprawdzonych partnerów, którzy mogą szybko dostarczyć części zamienne i czy te części zamienne są łatwo dostępne?

5. Czy elementy odpowiedzialne za higienę są wbudowane w system, czy zależne od procedur?

Jeśli Twoje produkty i zakłady podlegają rygorystycznym wymogom HSEQ oraz tym, dotyczącym bezpieczeństwa żywności, musisz dokładnie przemyśleć sposób transportu materiałów na linii produkcyjnej. Systemy, które w dużej mierze opierają się na dyscyplinie operatora, a nie na inżynieryjnej hermetyzacji, mogą powodować zarówno problemy ze zgodnością z przepisami, jak i z wydajnością.

• Czy materiał produktu jest transportowany głównie w systemach otwartych czy zamkniętych?
• Czy w obszarach produkcyjnych występuje emisja pyłu?
• Czy rozlany produkt można bezpiecznie i ponownie wprowadzić, czy należy go wyrzucić?

6. Czy planujesz zwiększyć skalę produkcji w ciągu 12-24 miesięcy?

System o stałej pojemności, który dziś zaspokaja Twoje potrzeby, jutro może stać się blokadą rozwoju. W zależności od konfiguracji, proces dostosowywania zakładów do skalowania może zająć od kilku dni do kilku miesięcy.

• Czy spodziewasz się znaczącego wzrostu wolumenu?
• Czy chcesz rozszerzyć swoje portfolio SKU?
• Na jak długo można sobie pozwolić na wstrzymanie produkcji podczas przebudowy?

Opcja transferu materiałów preferowana przez liderów branży

Po zastanowieniu się nad powyższymi pytaniami dotyczącymi tego, która opcja przenoszenia materiałów najlepiej wesprze długoterminowy rozwój firmy, dla coraz większej liczby liderów branży odpowiedzią jest rozwiązanie transportu próżniowego, dostosowane do potrzeb produkcji woreczków doustnych. W przeciwieństwie do powszechnie stosowanych, mechanicznych metod, przenoszenie próżniowe oferuje korzyści takie, jak:

• Zamknięty transport, który minimalizuje ryzyko narażenia na szkodliwy pył i zanieczyszczenia
• Zautomatyzowane napełnianie, które ogranicza procesy ręczne i błędy ludzkie
• Łatwy w montażu sprzęt z niewielką liczbą ruchomych części upraszcza czyszczenie, przezbrajanie i konserwację.
• Modułowa konstrukcja systemu umożliwiająca zwiększenie skali produkcji bez konieczności całkowitej przebudowy

Aby dowiedzieć się z pierwszej ręki, co to oznacza w praktyce, nie przegap naszego wywiadu z Mazlamem Orhanem, Specjalistą ds. wsparcia technicznego w Fiedler & Lundgren. Ten należący do British American Tobacco, szwedzki producent woreczków z nikotyną zmodernizował swoją linię produkcyjną zamieniając przenośniki ślimakowe na technologię próżniową już w 2006 roku. Dowiedz się, jak ta zmiana wpłynęła zarówno na produktywność, jak i bezpieczeństwo w miejscu pracy, jednocześnie wspierając ciągły rozwój firmy.