6 facteurs clés à considérer avant de moderniser votre installation de productivité de pochettes buccales

Avant d’investir dans de nouveaux équipements de manutention, il est judicieux de prendre du recul. Une mise à niveau bien synchronisée peut améliorer le retour sur investissement grâce à un temps de fonctionnement plus élevé, une réduction de l’intensité de travail et un gaspillage réduit. Mais toute transition a des coûts et des perturbations. La décision revient finalement à équilibrer le coût de l’inaction avec les bénéfices à long terme d’une configuration de production plus stable et flexible.

Les questions ci-dessous sont conçues pour vous aider à découvrir les coûts cachés et les contraintes de votre processus actuel, et à prendre une décision d’investissement éclairée pour une croissance durable.

1. Combien de votre temps de production est perdu à cause du nettoyage et des changements ?

Comme expliqué dans notre article sur les causes courantes des temps d’arrêt, un nettoyage inefficace entre les changements de saveur coûte plus cher que vous ne le pensez. Pour évaluer votre temps mort lié au nettoyage, posez-vous des questions telles que :

• Combien de changements de saveur ou de SKU effectuez-vous par semaine ?
• Combien de temps prend un cycle de nettoyage typique ?
• Le nettoyage nécessite-t-il un démontage complet des transporteurs ou des élévateurs ?

2. Quelle est la stabilité de votre écoulement de matériaux ?

La variation d’humidité et la taille fine des particules rendent les matériaux des poches orales très sensibles aux conditions de transport. Cela signifie que l’instabilité dans l’alimentation ou le dosage n’est pas seulement un problème de qualité, mais aussi une cause fréquente de temps d’arrêt imprévu.

• À quelle fréquence votre ligne de production s’arrête-t-elle à cause de blocages, de dosage irrégulier ou de débordements ?
• Le comportement des matériaux varie-t-il avec l’humidité ou les différences de lots ?
• Les opérateurs doivent-ils ajuster manuellement les réglages pendant le fonctionnement ?

3. À quel point dépendez-vous de la manutention manuelle ?

Dans une installation de production à petite échelle, les processus manuels peuvent être gérables. Mais à mesure que les volumes augmentent, ils risquent de devenir un goulot d’étranglement. Évaluez l’intensité de travail de votre fabrication avec des questions telles que :

• Combien de points de contact manuels existent tout au long de votre processus de production : de l’apport en matières premières au remplissage et à l’emballage et conditionnement ?
• Dans une journée de travail typique, quel est le pourcentage d’heures/personne passées à effectuer le levage, le transport ou le remplissage manuel des trémies ?
• À quelle fréquence les erreurs humaines mineures conduisent-elles à des arrêts ou à des lots de productivité abandonnés ?

4. À quelle vitesse peut-on se remettre d’une perturbation ?

Le coût des arrêts imprévus ne se limite pas à la fréquence des arrêts. La rapidité avec laquelle vous pouvez revenir à un fonctionnement stable est tout aussi importante.

• Combien de pièces mobiles impliquent votre installation de transport ?
• Combien de temps faut-il normalement pour effectuer le dépannage d'une panne mineure ?
• À quelle fréquence vos opérateurs ont-ils besoin d’aide de techniciens de service externes ?
• Avez-vous des partenaires fiables pour les pièces de rechange et les pièces de rechange facilement disponibles ?

5. L’hygiène est-elle intégrée au système, ou dépend-elle des procédures ?

Si vos produits et installations sont soumis à des exigences strictes en matière de HSEQ et de sécurité alimentaire, vous devez réfléchir attentivement à la manière dont vous transportez les matériaux sur votre ligne de production. Les systèmes qui reposent fortement sur la discipline des opérateurs, plutôt que sur un confinement conçu, risquent de créer à la fois des problèmes de conformité et de productivité.

• Votre matériau de produit est-il principalement transporté dans des systèmes ouverts ou fermés ?
• Ressentez-vous des émissions de poussière dans les zones de productivité ?
• Le produit renversé peut-il être réintroduit en toute sécurité, ou doit-il être jeté ?

6. Prévoyez-vous d’augmenter la productivité dans les 12 à 24 mois ?

Un système à capacité fixe qui répond à vos besoins aujourd’hui peut devenir un frein à la croissance demain. Selon votre configuration, le processus d’adaptation de vos installations pour accueillir des montées en puissance peut prendre de quelques jours à plusieurs mois.

• Attendez-vous une croissance significative des volumes ?
• Cherchez-vous à élargir votre gamme de SKU ?
• Combien de temps pouvez-vous vous permettre d’arrêter la productivité pendant une reconstruction ?

L’option de transfert de matériaux préférée par les leaders du secteur

Après avoir réfléchi aux questions ci-dessus, quelle option de poignée soutiendra le mieux le parcours de croissance à long terme de votre entreprise ? Pour un nombre croissant de leaders du secteur, la solution est une solution de transport sous vide adaptée aux besoins du fabricant de pochettes buccales. Contrairement aux méthodes mécaniques courantes, le transport par vide offre des avantages tels que :

• Transport fermé, qui minimise l’exposition à la poussière nocive et les risques de contamination
• Remplissage par automatisation qui réduit les processus manuels et les erreurs humaines
• Équipements faciles à assembler avec peu de pièces mobiles, simplifiant le nettoyage, les changements et la maintenance
• Conception modulaire du système permettant une mise à l’échelle de la productivité sans reconstruction complète

Pour un témoignage direct de ce que cela signifie concrètement, ne manquez pas notre entretien avec Mazlam Orhan, spécialiste de l’assistance technique chez Fiedler & Lundgren. Ce fabricant suédois de sachets de nicotine, appartenant à la société britannique-américaine et détenu par tabac, a amélioré sa ligne de production de la technologie de transport par vis à la technologie du vide dès 2006. Découvrez comment ce changement a impacté à la fois la productivité et la sécurité au travail, tout en soutenant la croissance continue de l’entreprise.