オーラルポーチ生産におけるダウンタイム：5つの一般的な原因

オーラルポーチの生産には、特有の課題が伴います。高速な出力、頻繁なフレーバーの変更、デリケートな材質、および厳格なHSEQ要件により、ミスの余地はほとんどありません。停止やダウンタイムが単一の故障によって引き起こされることは稀です。そうではなく、日常的に繰り返される問題が、利用可能な生産時間を徐々に削り取っている結果なのです。

以下に、オーラルポーチメーカーと密接に協力してきた広範な経験に基づき、5つの一般的な原因を挙げます。そのうちのどれが、あなたの生産を遅らせているでしょうか？

1. 材質の手作業とヒューマンエラー

あなたの工場では、オペレーターがワークステーション間で材質を手動で移動させること（はしごを登る、バッグを運ぶ、生産エリアでカートを押すなど）に依存していませんか？わずか数人の作業員で小規模にポーチを製造している場合、この体制は現在のニーズに十分かもしれません。しかし、量と複雑さが増すにつれて、非効率な工程やヒューマンエラーに起因する停止のリスクも高まります：

• 充填機への材質の到着遅れ
• ホッパーへの誤った材質やフレーバーの投入
• バッチ間でのカートやコンテナの使用順序の誤り

これらの遅延やミスの結果（およびコスト）は、すぐに積み重なっていきます。品質や汚染の問題を調査したり、装置を再清掃したり、材質の流量を修正したりするために、頻繁にラインを停止させる必要が生じます。場合によっては、バッチ全体を廃棄しなければなりません。

2. 非効率な清掃と切り替え

現在の工場では、例えばフレーバーの切り替え時など、一般的な洗浄サイクルにどれくらいの時間がかかっていますか？

スクリューコンベアやバケットコンベアなどの機械式システムを使用している場合、その工程にはおそらく、コンポーネントの分解、別の洗浄エリアへの移動、洗浄と乾燥、そして最終的な再組み立てといった複数のステップが含まれます。すべてが計画通りに進んだとしても、これには多くの稼働時間が費やされます。また、残留物が残っていたり、部品が正しく再組み立てされなかったりすると、日常的な切り替えとして始まったものが、あっという間に数時間に及ぶ生産性の損失につながる可能性があります。

PiabのシニアテクニカルアドバイザーであるMelvin Zetterberg氏によると、非効率な洗浄はオーラルポーチ製造者にとって「ダウンタイムの盲点」となることが多いといいます。

3. メンテナンスの問題と長いリカバリー時間

そもそも停止が発生しないようにすることは素晴らしいことです。しかし、いざ発生した場合には、1分1秒のリカバリー時間が重要になります。サービス技術者やスペアパーツを数日、あるいは数週間待たなければならない場合、単純な問題であっても多大な損失を招く結果となり、生産は（稼働しているとしても）手作業に戻ってしまいます。

これらの問題は、機械的な搬送システムに依存している施設でより一般的です。PiabのテクニカルスペシャリストであるDavid Gabrielsson氏は次のように説明しています。

4. 粉塵の排出とリーク

オーラルポーチの製造において、粉塵の排出は単なる健康被害ではありません。清掃の必要性を高め、許容可能な作業条件を回復させるための計画外の停止を引き起こすことで、ダウンタイムにも影響を与えます。

「例えば、空気搬送で材質を輸送している場合、わずかなリークであっても、部屋全体に粉塵がすぐに広がります。密閉型システムを使用している施設では、こうした停止はそれほど問題になりません」とDavid Gabrielsson氏は説明します。

5. 一貫性のない材質の挙動

粉末は、週によって常に同じ挙動を示すとは限りません。湿度やかさ密度が変化すると、搬送システム内を流れる材質の流量にも影響を及ぼします。詰まりやオーバーフローによって生産が停止するリスクがあります。また、材質の挙動のシフトに対応するためにライン装置の設定を調整する手動のステップが増えるほど、ダウンタイムも長くなります。

専門家と課題や解決策について話し合いたいですか？

Piabでは、オーラルポーチメーカー向けに効率的で衛生的な搬送ソリューションの設定において、長年にわたる確かな実績があります。ダウンタイムの削減、粉塵にさらされることの低減、あるいは交差汚染の回避から、効率的な生産拡大の方法まで、ご質問がございましたらお気軽にお問い合わせください。弊社の専門家が喜んでアドバイスを提供いたします。