Implementazione di un processo continuo di produzione di polveri secche, climaticamente sostenibile, presso cReal.
Siamo passati dalla grigia mattina di Skåne a un ambiente che sembrava più un laboratorio che una fabbrica. Acciaio inossidabile, pareti bianche, quasi nessun rumore e pavimenti impeccabili. È il nuovissimo stabilimento di cReal a Bjuv, in Svezia, costruito per portare su scala industriale un’idea all’apparenza semplice: trasformare l’avena in un’alternativa al latte in polvere capace di durare nel tempo.
Dall’esterno sembra solo l’ennesimo stabilimento alimentare moderno in una regione ricca di storia industriale. Ma appena varchi la soglia, diventa chiaro che è anche una risposta a forze ben più grandi: diete che cambiano, obiettivi climatici sempre più stringenti e clienti alla ricerca di ingredienti affidabili e a basse emissioni di carbonio.
Latte in polvere a base di avena vs latte vaccino
Il quadro d’insieme era chiaro già prima di entrare nella linea produttiva. L’avena è una coltura resiliente al clima, ancora poco utilizzata nell’industria alimentare nonostante il suo potenziale. L’ingrediente di cReal può sostituire il latte in polvere convenzionale in gelati, yogurt, cioccolato, prodotti salati e prodotti da forno, aprendo la strada a un cambiamento su larga scala rispetto alle polveri da latte. Una pre‑valutazione del ciclo di vita indica fino al 78% di emissioni di CO₂ in meno rispetto al latte in polvere tradizionale – una leva enorme in un mercato in cui la sola produzione UE di latte scremato in polvere è stimata intorno a 1,5 milioni di tonnellate nel 2025.
Per i produttori di alimenti e bevande, questa leva non riguarda solo la rendicontazione della sostenibilità. Si tratta anche di ridurre l'esposizione alla volatilità dei mercati lattiero-caseari e di poter offrire ai consumatori finali prodotti familiari ma con un’impronta climatica inferiore – senza dover ricostruire interi stabilimenti.
L’impianto cReal di Bjuv, in sostanza, fa qualcosa di molto semplice: utilizza avena e acqua per produrre una fine polvere di avena biologica che può sostituire il latte in polvere – ma il processo deve funzionare su larga scala, ogni ora, ogni giorno.
La sfida: movimentare una delicata polvere d’avena in processo continuo
La prima parte del processo è proprio questa: avena trattata con cura, mescolata con acqua e lasciata idratare per il tempo necessario. La sospensione liquida passa poi attraverso serbatoi di ritenzione, dove tempo di permanenza, temperatura e grado di disgregazione delle particelle vengono regolati con precisione per ottenere la giusta viscosità, il giusto gusto e il colore desiderato.
Ma è quando il processo passa da umido a secco che emergono i rischi maggiori. Dopo l’essiccazione, la sospensione si trasforma in una fine polvere d’avena: ricca di potenziale, ma anche fragile in un altro senso. Può formare grumi, generare polvere, aderire alle attrezzature o perdere qualità se gestita in modo improprio. La movimentazione manuale può creare nuvole di polvere, aumentare i rischi di contaminazione e comportare lavoro pesante e ripetitivo. Qualsiasi interruzione o irregolarità nella fase “secca” mette a rischio sia il funzionamento continuo sia il beneficio climatico: ogni chilo perso nei filtri, sul pavimento o in apparecchiature intasate è un chilo che non andrà mai a sostituire il latte in polvere.
Subito dopo l’essiccatore, la polvere passa attraverso un frantumatore di grumi che abbatte gli agglomerati più grandi e prepara il materiale per una movimentazione omogenea alla rinfusa. È qui che cReal aveva bisogno di una soluzione capace di combinare stabilità, igiene e una filosofia di “processo delicato”, su piena scala industriale.
Conveyor a vuoto chiusi come spina dorsale della linea a secco dell’impianto
Subito dopo il rompigrumi, i conveyor a vuoto Piab entrano in scena come protagonisti. Dal rompigrumi, un sistema Piab aspira la polvere in una tubazione chiusa e la convoglia, attraverso la parete, in un silo sul lato opposto. Quei pochi metri di tubo in acciaio inossidabile fanno una grande differenza. Invece di coclee aperte, scivoli e fuoriuscite, l'impianto ottiene un trasferimento controllato, igienico e a tenuta di polvere.
Il flusso dall'essiccatore al silo può rimanere stabile senza che gli operatori debbano spalare, sollevare o lavorare in una nuvola di polvere fine. Per i clienti di cReal, questa stabilità si traduce in una qualità della polvere più costante quando raggiunge le proprie linee. Una polvere protetta da polvere esterna, dall'aria e dalla manipolazione manuale ha maggiori probabilità di comportarsi allo stesso modo, settimana dopo settimana, nei miscelatori o nei serbatoi di dissoluzione dei clienti.
Accanto all’essiccatore si trova un miscelatore orizzontale. Offre a cReal diverse possibilità: omogeneizzare polveri provenienti da lotti diversi, miscelare componenti secchi aggiuntivi o sviluppare ricette speciali. Anche in questo caso, l’alimentazione è affidata a un conveyor a vuoto Piab, che consente di integrare il miscelatore nel flusso complessivo senza compromettere la pulizia o la filosofia di "processo delicato".
La polvere esce raramente da sistemi chiusi: viaggia dall’essiccatore, passando per il rompigrumi, le linee del vuoto e il silo, fino alla miscelazione e poi verso il confezionamento – sempre protetta da polvere, sprechi e contaminazioni. Per i brand owner e per chi sviluppa nuovi prodotti, questo offre qualcosa di importante: spazio per creare varianti e personalizzare le ricette senza introdurre nuovi rischi igienici o passaggi manuali.
In pratica, la linea oggi funziona così: l’essiccatore alimenta, il frantumatore rompe i grumi, il conveyor a vuoto sposta la polvere, il silo la riceve e il miscelatore la miscela – il tutto collegato dai sistemi di trasporto chiusi di Piab.
Dall’installazione alla piena operatività quotidiana
Mentre percorrevamo i corridoi – oltrepassando sili, tubazioni e le nuove apparecchiature completamente automatizzate, progettate per soddisfare gli standard BRCGS, il riferimento globale per la sicurezza alimentare – era facile lasciarsi colpire dal luccichio dell’acciaio e dai quadri di controllo. Dietro a quello splendore c’è però un grande lavoro di progettazione e implementazione: dimensionare correttamente i conveyor, integrarli con essiccatore, silo e miscelatore, e garantire al tempo stesso accessibilità, pulibilità e il rispetto di tutti i requisiti di sicurezza alimentare.
Costruendo fin dall’inizio la sezione a secco della linea attorno a conveyor a vuoto chiusi, cReal ha evitato i compromessi tipici di retrofitting. I sistemi sono stati installati come parte della nuova linea e messi a punto insieme al resto delle attrezzature, in modo che i conveyor, il rompigrumi e i controlli di processo funzionino come un unico flusso continuo, invece che come isole di impianto separate.
Per gli operatori in reparto, questo si traduce in effetti molto concreti: meno ore passate a spalare o pulire, meno polveri aerodisperse, un accesso più semplice per ispezioni e manutenzione. Dettagli che raramente finiscono in un report di sostenibilità, ma che sono proprio quelli che mantengono una linea in funzione giorno dopo giorno.
Risultati: flusso a secco continuo, meno sprechi e un impatto climatico più solido
Con il sistema di trasporto a vuoto in funzione, cReal può gestire il lato secco della linea in modo praticamente continuo. La polvere si muove in modo delicato e costante dall’essiccatore al silo e poi al miscelatore, con un’esposizione minima all’ambiente e un ridottissimo bisogno di interventi manuali.
"I conveyor a vuoto sono davvero diventati la spina dorsale della nostra sezione a secco. Mantengono un flusso stabile dall’essiccatore al silo e al miscelatore, con praticamente nessuna polvere e quasi zero movimentazione manuale. È questo, per noi, che rende davvero sostenibile un processo continuo nell’operatività di tutti i giorni".
Ogni chilo di polvere d’avena che arriva in sicurezza dall’essiccatore al confezionamento, invece di finire come polvere in un filtro o in un cumulo sul pavimento, rafforza l’argomentazione climatica complessiva del concept. Rese più elevate e minori perdite garantiscono che i vantaggi ambientali dell’ingrediente in sé – fino al 78% di emissioni di CO₂ in meno rispetto al latte in polvere tradizionale – non vengano vanificati dalle inefficienze in fabbrica.
Allo stesso tempo, il trasporto in un circuito chiuso aiuta cReal a soddisfare rigorosi requisiti di sicurezza alimentare e qualità. Attrezzature più pulite, meno polvere e procedure di pulizia più semplici riducono i rischi di contaminazione e i fermi imprevisti. Per gli operatori che lavorano in fabbrica, i benefici sono altrettanto concreti: un ambiente di lavoro più silenzioso, più pulito e meno gravoso dal punto di vista fisico.
Visto in una prospettiva più ampia, lo stabilimento cReal di Bjuv è un esempio di come la tecnologia di processo possa, in modo silenzioso, sbloccare cambiamenti di sistema più ampi. La sola polvere d’avena non è sufficiente a decarbonizzare il sistema alimentare, ma quando ingredienti con un’impronta inferiore vengono combinati con rese più elevate, ambienti di lavoro più sicuri e meno sprechi, l’impatto va ben oltre i confini di una singola fabbrica.
"Abbiamo compiuto un grande balzo in avanti": cosa significa questo per gli altri produttori alimentari
Da qualche parte, tra quel pavimento impeccabilmente pulito e le linee del vuoto che pulsano, diventa evidente che il passaggio a un’alimentazione più sostenibile non riguarda solo il cambiamento di ciò che mangiamo – dai latticini all’avena – ma anche il modo in cui movimentiamo, proteggiamo e rispettiamo questi ingredienti lungo il loro percorso all’interno dello stabilimento.
L'impianto di cReal dimostra che, se vogliamo prodotti più sostenibili dal punto di vista climatico sugli scaffali dei supermercati, servono anche modalità altrettanto sostenibili per movimentare, dosare e proteggere ogni singolo chilo di polvere lungo il percorso. Per i produttori di alimenti e bevande che puntano a portare su larga scala soluzioni a base vegetale e a basse emissioni di carbonio, un trasporto di polveri sfuse affidabile, igienico e delicato è uno dei fattori che trasformano le ambizioni in realtà.
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