Kontinuierlicher, klimafreundlicher Prozess für Trockenpulver bei cReal.
Der neue Produktionsstandort von cReal in Bjuv, Schweden, ist eher mit einer Laborumgebung als mit einer klassischen Fabrik vergleichbar. Edelstahloberflächen, helle Produktionsbereiche, niedrige Geräuschpegel und sehr saubere Böden prägen das Erscheinungsbild. Die Anlage wurde errichtet, um ein skalierbares Produktionskonzept umzusetzen: die Herstellung eines zukunftsfähigen Trockenpulvers aus schwedischem Hafer als Alternative zu Milchpulver.
Von außen ähnelt die Anlage einer modernen Lebensmittelfabrik in einer Region mit ausgeprägter Industriekultur. Beim Betreten wird jedoch deutlich, dass sie auf übergeordnete Entwicklungen reagiert: die Ernährungsumstellung, strengere Klimaziele und die Nachfrage nach zuverlässigen, kohlenstoffarmen Inhaltsstoffen.
Haferbasiertes „Milchpulver“ im Vergleich zu Milchprodukten
Hafer ist eine klimaresistente Kulturpflanze, die in der Lebensmittelproduktion bisher noch wenig genutzt wird, obwohl ihr Potenzial hoch ist. Der von cReal hergestellte Rohstoff kann herkömmliches Milchpulver in Eiscreme, Joghurt, Schokolade, herzhaften Produkten und Backwaren ersetzen und ermöglicht damit eine großflächige Umstellung von Milchpulver. Erste Lebenszyklusanalysen deuten auf bis zu 78 % geringere CO₂-Emissionen im Vergleich zu traditionellem Milchpulver hin – ein erheblicher Hebel in einem Markt, in dem allein die EU-Produktion von Magermilchpulver für 2025 auf etwa 1,5 Millionen Tonnen prognostiziert wird.
Für Lebensmittel- und Getränkehersteller bietet dieser Ansatz nicht nur Vorteile für die Nachhaltigkeitsberichterstattung. Er ermöglicht auch eine Verringerung der Abhängigkeit von volatilen Milchmärkten und die Produktion vertrauter Endprodukte mit einer deutlich geringeren Klimabilanz – und das ohne umfassende Umstrukturierungen der bestehenden Produktionsanlagen
Die cReal-Anlage in Bjuv verfolgt im Kern ein einfaches Prinzip: Hafer und Wasser werden zu feinem Bio-Hafer-Trockenpulver verarbeitet, das Milchpulver ersetzen kann. Entscheidend ist jedoch, dass dieser Prozess im großen Maßstab zuverlässig funktioniert.
Herausforderung: Kontinuierliche Handhabung von empfindlichem Hafer-Trockenpulver
Der erste Teil des Prozesses besteht in der sorgfältigen Handhabung von Hafer, der mit Wasser vermischt und ausreichend Zeit für die optimale Hydratation gegeben wird. Die entstandene flüssige Mischung durchläuft anschließend Retentionstanks, in denen Verweilzeit, Temperatur und Partikelzerkleinerung präzise gesteuert werden, um die gewünschte Viskosität, den Geschmack und die Farbe zu erreichen.
Die größten Risiken treten jedoch erst beim Übergang vom Nass- zum Trockenprozess auf. Nach der Trocknung entsteht ein feines Hafer-Trockenpulver, das großes Potenzial besitzt, gleichzeitig aber empfindlich ist. Es kann verklumpen, Staub entwickeln, in Geräten haften oder bei unsachgemäßer Handhabung an Qualität verlieren. Manuelles Handling kann Staubentwicklung, Kontaminationsrisiken und schwere, sich wiederholende Arbeiten verursachen. Jede Unterbrechung oder Inkonsistenz im Trockenprozess gefährdet sowohl den kontinuierlichen Betrieb als auch die Klimabilanz: Jedes Kilogramm, das durch Filter, Böden oder blockierte Geräte verloren geht, reduziert direkt den Beitrag zur Substitution von Milchpulver.
Unmittelbar nach dem Trockner durchläuft das Pulver daher einen Klumpenbrecher, der größere Agglomerate niederschlägt und das Produkt für ein gleichmäßiges Schüttguthandling vorbereitet. Hier benötigte cReal eine Lösung, die Stabilität, Hygiene und eine Philosophie des "sanften Prozesses" im industriellen Maßstab kombinieren konnte.
Geschlossene Vakuumförderer: Stabilität und Hygiene im Trockenprozess
Direkt nach dem Klumpenbrecher übernehmen die Piab-Vakuumförderer die zentrale Rolle im Trockenprozess. Vom Klumpenbrecher saugt das Piab-System das Pulver in eine geschlossene Rohrleitung und transportiert es durch die Wand in ein Silo auf der anderen Seite. Diese wenigen Meter Edelstahlrohr machen einen entscheidenden Unterschied: Anstelle offener Schneckenförderer, Rutschen und Materialverluste ermöglicht die Anlage einen kontrollierten, hygienischen und staubdichten Transport.
Der Produktfluss vom Trockner zum Silo bleibt stabil, ohne dass Bediener schaufeln, heben oder in einer Wolke feinen Pulvers arbeiten müssen. Für die Kunden von cReal bedeutet diese Stabilität eine gleichmäßigere Pulverqualität, wenn das Produkt ihre eigenen Produktionslinien erreicht. Ein Pulver, das vor Staub, Luft und manueller Handhabung geschützt ist, zeigt ein konsistentes Verhalten im Mischer oder Lösungsbehälter – Woche für Woche.
Neben dem Trockner befindet sich ein Horizontalmischer. Bei cReal können damit Pulver aus verschiedenen Chargen homogenisiert, zusätzliche trockene Komponenten eingemischt oder spezielle Rezepturen entwickelt werden. Auch hier erfolgt die Zuführung über einen Piab-Vakuumförderer, sodass der Mischer in den Gesamtprozess integriert werden kann, ohne die Hygienestandards oder die ‚sanfte Prozess‘-Philosophie zu beeinträchtigen.
Das Pulver verlässt die geschlossenen Systeme nur selten: Es wird vom Trockner über Klumpenbrecher, Vakuumleitungen und Silo zur Vermischung und weiter zur Verpackung transportiert – stets geschützt vor Staub, Verlusten und Verunreinigungen. Für Markeninhaber und Produktentwickler bietet dies einen entscheidenden Vorteil: die Möglichkeit, Varianten zu erstellen und Rezepturen anzupassen, ohne zusätzliche Hygienerisiken oder manuelle Arbeitsschritte einzuführen.
In der Praxis sieht die Linie nun wie folgt aus: Der Trockner speist, der Klumpenbrecher zerkleinert, der Vakuumförderer transportiert das Pulver, das Silo nimmt es auf, und der Mischer homogenisiert – alles verbunden durch die geschlossenen Fördersysteme von Piab.
Implementierung: Von der Installation bis zum stabilen Alltagsbetrieb
Vorbei an Silos, Rohrleitungen und der neuen, vollautomatischen Ausstattung, die den BRCGS-Standards – dem globalen Goldstandard für Lebensmittelsicherheit – entspricht, beeindruckt die Anlage durch Edelstahloberflächen und durchdachte Schaltschranklösungen. Dahinter steckt umfangreiche Design- und Implementierungsarbeit: Vakuumförderer wurden korrekt dimensioniert, in Trockner, Silo und Mischer integriert und so geplant, dass alle Anforderungen an Zugänglichkeit, Reinigungsfähigkeit und Lebensmittelsicherheit erfüllt werden.
Durch den Aufbau der Trockenseite um geschlossene Vakuumförderer von Anfang an hat cReal Nachrüstkompromisse vermieden. Die Systeme wurden als Teil der neuen Linie installiert und zusammen mit dem Rest der Ausrüstung abgestimmt, so dass die Förderer, der Klumpenbrecher und die Prozesssteuerungen als ein kontinuierlicher Fluss und nicht als separate Ausrüstungsinseln arbeiten.
Für die Bediener vor Ort zeigt sich dies deutlich: weniger Stunden für Schaufel- oder Reinigungsarbeiten, geringere Staubbelastung in der Luft und einfacherer Zugang für Inspektionen und Wartung. Solche Details schaffen es selten in Nachhaltigkeitsberichte, sind jedoch entscheidend dafür, dass eine Produktionslinie Tag für Tag zuverlässig läuft.
Ergebnisse: Kontinuierlicher Trockenfluss, geringere Verluste und verbesserte Klimabilanz
Mit dem vorhandenen Vakuumfördersystem kann cReal die trockene Seite der Linie praktisch kontinuierlich betreiben. Das Pulver bewegt sich sanft und vorhersehbar von Trockner zu Silo zu Mischer, mit sehr geringer Exposition gegenüber der Umwelt und minimalem manuellem Eingriff.
„Die Vakuumförderer sind wirklich zum Rückgrat unserer Trockenseite geworden. Sie halten die Strömung vom Trockner zum Silo und Mischer stabil, ohne Staub oder manuelle Handhabung. Das macht für uns einen kontinuierlichen Prozess im Alltagsbetrieb realistisch.“
Jedes Kilogramm Hafer-Trockenpulver, das sicher vom Trockner bis zur Verpackung transportiert wird, anstatt als Staub im Filter oder auf dem Boden zu landen, trägt direkt zur CO₂-Bilanz des gesamten Konzepts bei. Höhere Ausbeuten und geringere Verluste stellen sicher, dass die Klimavorteile des Inhaltsstoffs – bis zu 78 % geringere CO₂-Emissionen im Vergleich zu herkömmlichem Milchpulver – nicht durch Ineffizienzen in der Produktion reduziert werden.
Gleichzeitig sorgt die geschlossene Förderung dafür, dass cReal die hohen Anforderungen an Lebensmittelsicherheit und -qualität erfüllt. Sauberere Geräte, geringere Staubbelastung und einfachere Reinigungsroutinen reduzieren Kontaminationsrisiken und ungeplante Produktionsunterbrechungen. Für die Mitarbeitenden in der Fabrik sind die Vorteile ebenso deutlich spürbar: ein ruhigeres, saubereres und körperlich weniger belastendes Arbeitsumfeld.
Im größeren Kontext betrachtet, ist die cReal-Anlage in Bjuv ein Beispiel dafür, wie Prozesstechnologie diskret größere Systemveränderungen ermöglichen kann. Hafer-Trockenpulver allein reduziert den CO₂-Fußabdruck des Lebensmittelsystems nicht – kombiniert mit höheren Ausbeuten, sicheren Arbeitsbedingungen und geringeren Abfällen wirken die Vorteile jedoch weit über eine einzelne Produktionsanlage hinaus.
„Wir haben einen großen Sprung gemacht“ – was das für andere Lebensmittelhersteller bedeutet
Zwischen den makellos sauberen Böden und den pulsierenden Vakuumleitungen wird deutlich: Die Umstellung auf nachhaltigere Lebensmittel betrifft nicht nur die Wahl der Rohstoffe – von Milch zu Hafer –, sondern auch die Art und Weise, wie diese Zutaten innerhalb der Produktionsanlage transportiert, geschützt und behandelt werden.
Die cReal-Anlage zeigt: Wer klimafreundlichere Produkte in den Supermarktregalen anbieten möchte, benötigt auch klimafreundlichere Methoden, um jedes Kilogramm Pulver auf dem Weg durch die Produktion zu transportieren, zu dosieren und zu schützen. Für Lebensmittel- und Getränkehersteller, die pflanzliche und kohlenstoffarme Konzepte skalieren wollen, ist eine zuverlässige, hygienische und sanfte Pulverförderung ein entscheidender, oft unbemerkter Faktor, der diese Ambitionen in die Praxis umsetzt.
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