6 entscheidende Faktoren, die Sie vor dem Upgrade Ihrer Produktion von Oral Pouches berücksichtigen sollten

Bevor Sie in neue Ausrüstung zur Handhabung Ihrer Produkte investieren, lohnt es sich, einen Schritt zurückzutreten. Ein gut geplanter Upgrade-Zeitpunkt kann den ROI durch höhere Betriebszeiten, geringeren Arbeitsaufwand und weniger Abfall deutlich steigern. Gleichzeitig ist jeder Umstieg mit Kosten und potenziellen Störungen verbunden. Letztlich geht es darum, die Kosten des Nichtstuns gegen die langfristigen Vorteile einer stabileren und skalierbareren Produktionsumgebung abzuwägen.

Die folgenden Fragen sollen Ihnen dabei helfen, versteckte Kosten und Einschränkungen in Ihrem aktuellen Prozess zu identifizieren und eine fundierte Investitionsentscheidung für nachhaltiges Wachstum zu treffen.

1. Wie viel Ihrer Produktionszeit geht für Reinigung und Umrüstungen verloren?

Wie in unserem Artikel über häufige Ursachen für Ausfallzeiten erläutert, kann ineffiziente Reinigung zwischen Geschmackswechseln mehr kosten, als Sie vielleicht vermuten. Um Ihre reinigungsbedingten Ausfallzeiten besser einschätzen zu können, sollten Sie sich Fragen wie die folgenden stellen:

• Wie viele Geschmacksrichtungen oder SKUs wechseln Sie pro Woche?
• Wie lange dauert ein typischer Reinigungszyklus?
• Erfordert die Reinigung eine vollständige Demontage von Förderern oder Aufzügen?

2. Wie stabil ist Ihr Produktfluss?

Feuchtigkeitsschwankungen und feine Partikelgrößen machen Oral-Pouch-Produkte sehr empfindlich gegenüber Förderbedingungen. Das bedeutet, dass Instabilität bei der Befüllung oder Dosierung nicht nur ein Qualitätsproblem ist, sondern auch eine häufige Ursache für ungeplante Ausfallzeiten.

• Wie oft stoppt Ihre Produktionslinie aufgrund von Verstopfungen, inkonsistenter Dosierung oder Überläufen?
• Verändert sich das Produktverhalten je nach Luftfeuchtigkeit oder Chargenunterschieden?
• Müssen Bediener die Einstellungen während der Produktion manuell anpassen?

3. Wie abhängig sind Sie von manueller Handhabung?

In einer Produktionsanlage im Kleinmaßstab sind manuelle Prozesse möglicherweise noch handhabbar. Mit steigenden Produktionsmengen können sie jedoch schnell zu einem Engpass werden. Bewerten Sie die Arbeitsintensität Ihrer Fertigung anhand von Fragen wie:

• Wie viele manuelle Berührungspunkte gibt es in Ihrem gesamten Produktionsprozess: von der Rohmaterialaufnahme bis zur Abfüllung und Verpackung?
• Wie viel Prozent der Arbeitszeit einer typischen Schicht entfällt auf manuelles Heben, Transportieren oder Nachfüllen von Trichtern?
• Wie oft führen kleinere menschliche Fehler zu Stillständen oder verworfenen Produktchargen?

4. Wie schnell können Sie sich von einer Störung erholen?

Die Kosten ungeplanter Stillstände hängen nicht nur davon ab, wie häufig Unterbrechungen auftreten. Ebenso entscheidend ist, wie schnell Sie den stabilen Produktionsbetrieb wiederherstellen können.

• Wie viele bewegliche Teile sind in Ihrer Förderanlage verbaut?
• Wie lange dauert es normalerweise, eine kleinere Störung zu beheben?
• Wie oft benötigen Ihre Bediener Hilfe von externen Servicetechnikern?
• Haben Sie zuverlässige Partner für Ersatzteile und sind Ersatzteile leicht verfügbar?

5. Ist Hygiene in das System integriert oder von Verfahren abhängig?

Wenn Ihre Produkte und Anlagen strengen HSEQ- und Lebensmittelsicherheitsanforderungen unterliegen, sollten Sie sorgfältig überlegen, wie Sie Produkt entlang Ihrer Produktionslinie transportieren. Systeme, die stark von der Disziplin der Bediener abhängen statt auf technische Sicherungsmaßnahmen setzen, bergen sowohl Risiken für die Compliance als auch für die Produktivität.

• Wird Ihr Produkt hauptsächlich in offenen oder geschlossenen Systemen transportiert?
• Treten in Produktionsbereichen Staubemissionen auf?
• Kann verschüttetes Produkt sicher wieder zugeführt werden oder muss es entsorgt werden?

6. Planen Sie, die Produktion innerhalb von 12 bis 24 Monaten zu skalieren?

Ein System mit fester Kapazität, das Ihre aktuellen Anforderungen erfüllt, kann schon morgen zum Wachstumshemmnis werden. Je nach Aufbau Ihrer Anlage kann die Anpassung zur Bewältigung steigender Produktionsmengen zwischen einigen Tagen und mehreren Monaten dauern.

• Erwarten Sie ein erhebliches Volumenwachstum?
• Möchten Sie Ihr SKU-Portfolio erweitern?
• Wie lange können Sie es sich leisten, die Produktion während eines Umbaus stillzulegen?

Die von Branchenführern bevorzugte Option für den Produkttransfer

Nach der Reflexion über die oben genannten Fragen stellt sich die zentrale Frage: Welche Lösung zur Handhabung von Produkten unterstützt die langfristige Wachstumsstrategie Ihres Unternehmens am besten? Für eine wachsende Zahl von Branchenführern lautet die Antwort: eine Vakuumförderlösung, die speziell auf die Anforderungen der Herstellung von Oralbeuteln zugeschnitten ist. Im Vergleich zu herkömmlichen mechanischen Methoden bietet die Vakuumförderung Vorteile wie:

• Geschlossener Transport, der schädliche Staubbelastung und Kontaminationsrisiken minimiert
• Automatisierte Befüllung, die manuelle Prozesse und menschliche Fehler reduziert
• Einfach zu montierende Ausrüstung mit wenigen beweglichen Teilen, was Reinigung, Umschaltungen und Wartung vereinfacht
• Modulare Systemkonstruktion, die eine Produktionsskalierung ohne vollständige Umbauten ermöglicht

Für einen Erfahrungsbericht aus erster Hand sollten Sie unser Interview mit Mazlam Orhan, Spezialist für technische Unterstützung bei Fiedler & Lundgren, nicht verpassen. Der schwedische Nikotinbeutel-Hersteller, der zu British American Tobacco gehört, rüstete seine Produktionslinie bereits 2006 von einer Schraubenförderung auf Vakuumtechnik um. Erfahren Sie, wie sich dieser Wechsel sowohl auf die Produktivität als auch auf die Arbeitssicherheit ausgewirkt hat und gleichzeitig das kontinuierliche Wachstum des Unternehmens unterstützt.