Mettre en place un procédé continu de poudre sèche, intelligent sur le plan climatique, chez cReal.
Dans la matinée grise de Skåne, nous sommes entrés dans un lieu qui ressemblait davantage à un laboratoire qu'à une usine. Acier inoxydable, murs blancs, absence quasi-totale de bruit - et des sols si propres. Il s'agit du tout nouveau site de cReal à Bjuv, en Suède, construit pour mettre à l'échelle une idée faussement simple : transformer l'avoine suédoise en une alternative à la poudre de lait à l'épreuve du temps.
De l'extérieur, on dirait une usine alimentaire moderne de plus dans une région riche en patrimoine industriel. À l'intérieur, il devient évident qu'il s'agit également d'une réponse à des forces plus importantes : l'évolution des régimes alimentaires, des objectifs climatiques plus stricts et des clients à la recherche d'ingrédients fiables et à plus faible empreinte carbone.
La "poudre de lait" à base d'avoine contre les produits laitiers
Le tableau d'ensemble était clair avant même que nous n'ayons franchi la ligne de démarcation. L'avoine est une culture résistante au climat qui est encore sous-utilisée dans la production alimentaire, malgré son potentiel. L'ingrédient de cReal peut remplacer le lait en poudre conventionnel dans les crèmes glacées, les yaourts, le chocolat, les produits salés et les produits de boulangerie, ouvrant ainsi la voie à un abandon à grande échelle des poudres laitières. Une analyse préalable du cycle de vie suggère une réduction de 78 % des émissions de CO₂ par rapport au lait en poudre traditionnel - un levier considérable sur un marché où la production de lait écrémé en poudre de l'UE devrait atteindre à elle seule environ 1,5 million de tonnes en 2025.
Pour les producteurs d'aliments et de boissons, ce levier ne concerne pas seulement les rapports sur le développement durable. Il s'agit également de réduire l'exposition à la volatilité des marchés laitiers et d'être en mesure d'offrir aux consommateurs finaux des produits familiers dont l'empreinte climatique est moindre, sans avoir à reconstruire des usines entières.
L'usine cReal de Bjuv fait quelque chose de très simple : elle utilise de l'avoine et de l'eau pour produire une fine poudre d'avoine biologique qui peut remplacer le lait en poudre - mais le processus doit fonctionner à grande échelle, chaque heure, chaque jour.
Le défi : manipuler une poudre d'avoine délicate en continu
La première partie du processus est exactement cela : de l'avoine manipulée avec soin, mélangée à de l'eau et ayant suffisamment de temps pour s'hydrater correctement. La bouillie liquide passe ensuite dans des cuves de rétention où le temps de séjour, la température et le degré de décomposition des particules sont réglés avec précision pour obtenir la viscosité, le goût et la couleur voulus.
Mais c'est lorsque le processus passe de l'état humide à l'état sec que les risques les plus importants apparaissent. Après le séchage, la bouillie devient une fine poudre d'avoine - pleine de potentiel, mais aussi fragile d'une autre manière. Elle peut former des grumeaux, générer de la poussière, se coincer dans les équipements ou perdre en qualité si elle est mal manipulée. La manutention manuelle peut créer des nuages de poussière, des risques de contamination et un travail lourd et répétitif. Toute interruption ou incohérence du côté sec menace à la fois le fonctionnement continu et le cas climatique : chaque kilo perdu dans les filtres, les sols ou les équipements bloqués est un kilo qui ne remplacera jamais le lait en poudre.
Immédiatement après le séchoir, la poudre passe donc par un émotteur qui élimine les plus gros agglomérats et prépare le matériau à une manipulation en vrac cohérente. C'est là que cReal avait besoin d'une solution capable de combiner la stabilité, l'hygiène et une philosophie de "processus doux", à l'échelle industrielle.
Des convoyeurs sous vide fermés comme colonne vertébrale de la partie sèche
Juste après l'émotteur, les transporteurs sous vide Piab jouent le rôle principal. À partir de l'émotteur, un système Piab aspire la poudre dans une canalisation fermée et la tire à travers le mur jusqu'à un silo de l'autre côté. Ces quelques mètres de tuyau en acier inoxydable font une grande différence. Au lieu de convoyeurs à vis ouverts, de goulottes et de déversements, l'usine bénéficie d'un transfert contrôlé, hygiénique et étanche à la poussière.
Le flux entre le séchoir et le silo peut rester stable sans que les opérateurs aient à pelleter, soulever ou travailler dans un nuage de poudre fine. Pour les clients de cReal, cette stabilité se traduit par une qualité de poudre plus prévisible lorsqu'elle atteint enfin leurs propres lignes. Une poudre protégée de la poussière, de l'air et des manipulations manuelles a plus de chances de se comporter de la même manière, semaine après semaine, dans le mélangeur ou la cuve de dissolution de quelqu'un d'autre.
À côté du séchoir se trouve un mélangeur horizontal. Il permet à cReal d'homogénéiser des poudres provenant de différentes séries, de mélanger des composants secs supplémentaires ou de développer des recettes spéciales. Là encore, l'alimentation est assurée par un convoyeur sous vide Piab, ce qui signifie que le mélangeur peut être intégré dans le flux global sans compromettre la propreté ou la philosophie du "processus doux".
La poudre quitte rarement les systèmes fermés ; elle passe du séchoir, via l'émotteur, les lignes de vide et le silo, au mélange, puis à l'emballage - toujours à l'abri de la poussière, des déchets et de la contamination. Pour les propriétaires de marques et les développeurs de produits, cela offre un avantage important : la possibilité de créer des variantes et d'adapter les recettes sans ajouter de nouveaux risques en matière d'hygiène ou d'étapes manuelles.
En pratique, la ligne se présente désormais comme suit : le séchoir alimente, l'émotteur casse, le convoyeur à vide se déplace, le silo reçoit et le mélangeur mélange - le tout relié par les systèmes de transport fermés de Piab.
Mise en œuvre : de l'installation à l'exploitation quotidienne stable
Lorsque nous avons traversé les halls - en passant devant les silos, les canalisations et le nouvel équipement entièrement automatisé conçu pour répondre à la norme BRCGS, la norme mondiale en matière de sécurité alimentaire - il était facile d'être impressionné par l'éclat de l'acier et des armoires de commande. Derrière cet éclat se cache tout un travail de conception et de mise en œuvre : dimensionner correctement les convoyeurs, les intégrer au séchoir, au silo et au mélangeur, et s'assurer que les exigences en matière d'accès, de nettoyabilité et de sécurité alimentaire sont respectées.
En construisant dès le départ la partie sèche autour de convoyeurs sous vide fermés, cReal a évité les compromis liés à la modernisation. Les systèmes ont été installés dans le cadre de la nouvelle ligne et réglés en même temps que le reste de l'équipement, de sorte que les convoyeurs, l'émotteur et les commandes de processus fonctionnent comme un flux continu plutôt que comme des îlots d'équipement distincts.
Pour les opérateurs sur le terrain, cela se traduit de manière très concrète : moins d'heures passées à pelleter ou à nettoyer, moins de poussières en suspension, un accès plus facile pour l'inspection et la maintenance. Ces détails figurent rarement dans un rapport sur le développement durable, mais ce sont eux qui permettent à une ligne de fonctionner jour après jour.
Les résultats : un flux sec continu, moins de déchets et un argumentaire climatique plus solide
Avec le système de transport sous vide en place, cReal peut faire fonctionner le côté sec de la ligne de manière pratiquement continue. La poudre se déplace doucement et de manière prévisible du séchoir au silo et au mélangeur, avec très peu d'exposition à l'environnement et un besoin minimal d'intervention manuelle.
"Les convoyeurs à vide sont vraiment devenus l'épine dorsale de notre côté sec. Ils maintiennent un flux stable entre le séchoir, le silo et le mélangeur, avec très peu de poussière et de manipulation manuelle. Pour nous, c'est ce qui rend un processus continu réaliste au quotidien."
Chaque kilo de poudre d'avoine qui passe en toute sécurité du séchoir à l'emballage au lieu de finir en poussière dans un filtre ou en tas sur le sol renforce l'argumentaire CO₂ de l'ensemble du concept. Des rendements plus élevés et moins de pertes signifient que les avantages climatiques de l'ingrédient lui-même - jusqu'à 78 % d'émissions de CO₂ en moins par rapport à la poudre de lait traditionnelle - ne sont pas annulés par des inefficacités dans l'usine.
En même temps, le transport en circuit fermé permet à cReal de répondre aux exigences strictes en matière de sécurité alimentaire et de qualité. Des équipements plus propres, moins de poussière et des routines de nettoyage plus faciles réduisent les risques de contamination et les arrêts imprévus. Pour les personnes travaillant dans l'usine, les avantages sont tout aussi tangibles : un environnement de travail plus silencieux, plus propre et moins exigeant sur le plan physique.
Dans un contexte plus large, l'usine cReal de Bjuv est un exemple de la manière dont la technologie des procédés peut discrètement débloquer des changements systémiques plus importants. La poudre d'avoine ne permet pas à elle seule de décarboniser le système alimentaire, mais lorsque des ingrédients à faible empreinte sont associés à des rendements plus élevés, à des environnements de travail plus sûrs et à une réduction des déchets, l'impact se fait sentir bien au-delà d'une seule usine.
"Nous avons fait un grand pas en avant" - ce que cela signifie pour les autres producteurs de denrées alimentaires
Quelque part entre ce sol d'une propreté chirurgicale et les lignes d'aspiration pulsées, il devient clair que le passage à une alimentation plus durable ne consiste pas seulement à changer ce que nous mangeons - des produits laitiers à l'avoine - mais aussi à la manière dont nous déplaçons, protégeons et respectons ces ingrédients tout au long de leur parcours dans l'usine.
L'usine de cReal montre que si l'on veut des produits plus respectueux de l'environnement dans les rayons des supermarchés, il faut aussi des moyens plus respectueux de l'environnement pour transporter, doser et protéger chaque kilo de poudre tout au long du processus. Pour les producteurs d'aliments et de boissons qui cherchent à développer des concepts à base de plantes et à faible émission de carbone, un transport fiable, hygiénique et doux des poudres en vrac est l'un des outils discrets qui permet de concrétiser ces ambitions.
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