Implementar en cReal un proceso continuo, con enfoque climático, para manipular y procesar producto en polvo fino
Entramos por la mañana gris de Skåne en un lugar que parecía más un laboratorio que una fábrica. Acero inoxidable, paredes blancas, casi nada de ruido y suelos limpísimos. Se trataba de la nueva sede de cReal en Bjuv (Suecia), construida a partir de una idea aparentemente sencilla: convertir la avena sueca en una alternativa a la leche en polvo preparada para el futuro.
Desde fuera, parece una moderna planta alimentaria más en una región llena de patrimonio industrial. Pero si se entra en ella, queda claro que también es una respuesta a fuerzas mayores: dietas cambiantes, objetivos climáticos más estrictos y clientes que buscan ingredientes fiables y con menos emisiones de carbono.
Leche en polvo" a base de avena vs. lácteos
El panorama estaba claro incluso antes de entrar en la planta. El ingrediente de cReal puede sustituir a la leche en polvo convencional en helados, yogures, chocolates, productos salados y productos horneados, abriendo la puerta a un cambio a gran escala de los productos lácteos en polvo. Una evaluación previa del ciclo de vida indica que las emisiones de CO₂ son hasta un 78% inferiores a las de la leche en polvo tradicional, lo que supone un enorme impulso en un mercado en el que se prevé que la producción de leche desnatada en polvo en la UE se sitúe en torno a 1,5 millones de toneladas en 2025.
Para los productores de alimentos y bebidas, esa palanca no solo tiene que ver con los informes de sostenibilidad. También se trata de reducir la exposición a la volatilidad de los mercados lácteos y poder ofrecer a los consumidores finales productos familiares con una menor huella climática, sin tener que reconstruir fábricas enteras.
La planta de cReal en Bjuv hace básicamente algo muy sencillo: utiliza avena y agua para producir polvo fino de avena orgánica que puede sustituir a la leche en polvo, pero el proceso tiene que funcionar a gran escala, cada hora, cada día.
El reto: manipular un delicado polvo de avena en funcionamiento continuo
La primera parte del proceso es exactamente eso: avena cuidadosamente manipulada, mezclada con agua y a la que se da tiempo suficiente para hidratarse adecuadamente. A continuación, la pasta líquida pasa por cubas de retención donde se ajustan el tiempo de permanencia, la temperatura y el grado de descomposición de las partículas para conseguir la viscosidad, el sabor y el color adecuados.
Pero es cuando el proceso pasa de húmedo a seco cuando aparecen los mayores riesgos. Tras el secado, la pasta se convierte en un fino polvo de avena, lleno de potencial, pero también frágil en otro sentido. Puede formar grumos, generar polvo, atascarse en los equipos o perder calidad si se manipula mal. La manipulación manual puede generar nubes de polvo, riesgos de contaminación y trabajo pesado y repetitivo. Cualquier interrupción o inconsistencia en el lado seco amenaza tanto el funcionamiento continuo como el caso climático: cada kilo que se pierde en filtros, suelos o equipos bloqueados es un kilo que nunca repone la leche en polvo.
Por tanto, inmediatamente después del secador, el polvo pasa por un desintegrador de terrones que elimina los aglomerados más grandes y prepara el material para una manipulación a granel uniforme. Aquí es donde cReal necesitaba una solución que pudiera combinar estabilidad, higiene y una filosofía de "proceso suave", a escala industrial completa.
Transportadores de vacío cerrados como columna vertebral de la parte seca
Justo después del desintegrador de terrones, los transportadores por vacío Piab se convierten en los protagonistas. Desde el desterronador, un sistema Piab introduce el polvo en una tubería cerrada y lo arrastra a través de la pared hasta un silo situado al otro lado. Esos pocos metros de tubería de acero inoxidable marcan una gran diferencia. En lugar de transportadores de tornillo abiertos, tolvas y derrames, la planta obtiene una transferencia controlada, higiénica y hermética al polvo.
El flujo del secador al silo puede permanecer estable sin que los operarios tengan que palear, levantar o trabajar en una nube de polvo fino. Para los clientes de cReal, esa estabilidad se traduce en una calidad del polvo más predecible cuando finalmente llega a sus propias líneas. Un polvo protegido del polvo, el aire y la manipulación manual tiene más probabilidades de comportarse de la misma manera, semana tras semana, en la mezcladora o el depósito de disolución de otra persona.
Junto al secador hay un mezclador horizontal. Ofrece opciones a cReal: homogeneizar el polvo procedente de distintas tiradas, mezclar componentes secos adicionales o desarrollar recetas especiales. También en este caso, la alimentación se realiza mediante un transportador de vacío Piab, lo que permite integrar el mezclador en el flujo global sin comprometer la limpieza ni la filosofía de "proceso delicado".
El polvo rara vez sale de los sistemas cerrados; viaja desde el secador, pasando por el rompedor de grumos, las líneas de vacío y el silo, hasta la mezcla y el envasado, siempre protegido del polvo, los residuos y la contaminación. Para los propietarios de marcas y desarrolladores de productos, esto ofrece algo importante: espacio para crear variantes y adaptar recetas sin añadir nuevos riesgos de higiene ni pasos manuales.
En la práctica, la línea tiene ahora este aspecto: el secador alimenta, el rompedor de grumos rompe, el transportador de vacío mueve, el silo recibe y el mezclador mezcla - todo conectado por los sistemas de transporte cerrados de Piab.
Puesta en marcha: de la instalación al funcionamiento cotidiano estable
Mientras caminábamos por los pasillos -entre silos, tuberías y los nuevos equipos totalmente automatizados diseñados para cumplir con la BRCGS, la norma de oro mundial en materia de seguridad alimentaria- era fácil dejarse impresionar por el brillo del acero y los armarios de control. Detrás de ese brillo hay mucho trabajo de diseño e implementación: dimensionar correctamente los transportadores, integrarlos con el secador, el silo y la mezcladora, y asegurarse de que se cumplen los requisitos de acceso, limpieza y seguridad alimentaria.
Al construir la parte seca en torno a transportadores de vacío cerrados desde el principio, cReal evitó compromisos de adaptación. Los sistemas se instalaron como parte de la nueva línea y se ajustaron junto con el resto del equipo, de modo que los transportadores, el desintegrador de terrones y los controles del proceso funcionan como un flujo continuo y no como islas separadas de equipos.
Para los operarios de planta, esto se traduce en cosas muy concretas: menos horas dedicadas a palear o limpiar, menos polvo en suspensión, mayor facilidad de acceso para la inspección y el mantenimiento. Estos detalles rara vez aparecen en un informe de sostenibilidad, pero son los que hacen que una línea funcione día tras día.
Los resultados: flujo seco continuo, menos residuos y un caso climático más sólido
Con el sistema de transporte por vacío instalado, cReal puede hacer funcionar la parte seca de la línea de forma prácticamente continua. El polvo se desplaza de forma suave y predecible del secador al silo y de ahí a la mezcladora, con muy poca exposición al medio ambiente y una necesidad mínima de intervención manual.
"Los transportadores por vacío se han convertido realmente en la columna vertebral de nuestra parte seca. Mantienen el flujo estable desde el secador hasta el silo y la mezcladora, sin apenas polvo ni manipulación manual. Para nosotros, eso es lo que hace que un proceso continuo sea realista en el funcionamiento diario."
Cada kilo de avena en polvo que pasa de forma segura del secador al envasado en lugar de acabar como polvo en un filtro o amontonado en el suelo refuerza el argumento de CO₂ de todo el concepto. Un mayor rendimiento y menos pérdidas significan que las ventajas climáticas del propio ingrediente -hasta un 78% menos de emisiones de CO₂ en comparación con la leche en polvo tradicional- no se ven mermadas por las ineficiencias de la fábrica.
Al mismo tiempo, el transporte cerrado ayuda a cReal a cumplir los estrictos requisitos de calidad y seguridad alimentaria. Equipos más limpios, menos polvo y rutinas de limpieza más sencillas reducen los riesgos de contaminación y las paradas imprevistas. Para las personas que trabajan en la fábrica, los beneficios son igualmente tangibles: un entorno de trabajo más silencioso, más limpio y menos exigente físicamente.
Vista en un contexto más amplio, la planta cReal de Bjuv es un ejemplo de cómo la tecnología de procesos puede desbloquear silenciosamente cambios mayores en el sistema. La avena en polvo por sí sola no descarboniza el sistema alimentario, pero cuando los ingredientes de menor huella ecológica se combinan con mayores rendimientos, entornos de trabajo más seguros y menos residuos, el impacto va mucho más allá de una única fábrica.
"Hemos dado un gran salto": lo que esto significa para otros productores de alimentos
En algún lugar entre ese suelo quirúrgicamente limpio y las pulsantes líneas de vacío, queda claro: el cambio hacia una alimentación más sostenible no consiste solo en cambiar lo que comemos -de lácteos a avena-, sino también en cómo transportamos, protegemos y respetamos esos ingredientes en su paso por la fábrica.
La planta de cReal demuestra que si se quieren productos más respetuosos con el clima en las estanterías de los supermercados, también se necesitan formas más respetuosas con el clima de transportar, dosificar y proteger cada kilo de polvo por el camino. Para los productores de alimentos y bebidas que desean ampliar sus conceptos basados en plantas y con bajas emisiones de carbono, el transporte de polvo a granel fiable, higiénico y cuidadoso es uno de los factores silenciosos que hacen realidad esas ambiciones.
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