Riesgos respiratorios y cómo eliminarlos
Las enfermedades respiratorias son habituales entre los trabajadores de la industria alimentaria. Las alergias, el asma y otras patologías similares son cada vez más frecuentes. Conscientes de ello, los responsables de procesos se plantean cada vez más la necesidad de implementar cambios.
En 2016, las enfermedades respiratorias representaron aproximadamente el 2,5% del total de enfermedades documentables en la industria alimentaria norteamericana. Unas mejores prácticas de trabajo y la protección respiratoria pueden reducir estos riesgos, pero lo ideal es rediseñar las líneas de producción haciendo especial hincapié en los sistemas de transporte utilizados en el proceso.
Hay muchos materiales peligrosos que se usan en una línea de producción alimentaria. Los pesticidas y fumigantes, por ejemplo, son algunos de los materiales irritantes y alergénicos que pueden afectar y causar cicatrices en los pulmones. Sin embargo, hay muchos otros materiales que deben mantenerse bajo estricto control, ya que afectan al sistema respiratorio y pueden causar efectos negativos para la salud a largo plazo.
Polvo alimentario relacionado con el asma y las alergias
Hasta un 25% de los casos de asma están relacionados con el trabajo. El asma laboral es la enfermedad pulmonar más habitual en los países industrializados, mientras que la rinitis laboral es incluso más frecuente. Se estima que entre un 10% y un 25% de estas enfermedades respiratorias están causadas por la inhalación de materiales derivados de productos alimentarios presentes en el proceso de producción.
Muchos de estos puestos de trabajo dependen de procesos en que se inhalan partículas de polvo capaces de provocar reacciones alérgicas o irritantes. Las partículas que miden entre 10 y 30μm de diámetro quedan atrapadas normalmente en el tracto respiratorio superior, donde pueden causar reacciones alérgicas o irritantes, mientras que las partículas más pequeñas, del orden de 5 a 10μm de diámetro pueden causar reacciones asmáticas.
Ingredientes ordinarios, aparentemente inofensivos, como por ejemplo la harina de cereales de trigo o de centeno, son en realidad potentes sensibilizadores alérgicos. Cuando una persona se expone a aerosoles de harina, α-amilasas fúngicas, café verde, semillas de ricino o mariscos, se someten a un alto riesgo de desarrollar asma laboral, llamado en ocasiones asma del panadero. Las alergias alimentarias también pueden ser provocadas por el polvo o los aerosoles inhalados.
Las exposiciones prolongadas y repetidas pueden derivar en enfermedades pulmonares. Lo importante es la cantidad de polvo inhalado, así que es conveniente seguir las recomendaciones sobre el tiempo máximo que se pasa en la línea de producción. La agricultura, la molienda, la panadería y la pastelería, la manipulación de cereales y la limpieza y el envasado del grano se consideran actividades profesionales de alto riesgo.
Sabores artificiales relacionados con la bronquitis
La bronquiolitis obliterante es otra enfermedad pulmonar potencialmente inhabilitante que se ha identificado en trabajadores expuestos a los sabores alimentarios. El diacetilo es una sustancia química ampliamente utilizada para aromatizar la mantequilla en la industria de las palomitas de maíz para microondas. Una exposición tan baja como 0,02 partes por millón se ha relacionado con la aparición de la enfermedad en trabajadores que se dedican a mezclar sabores para la mantequilla con aceite caliente.
La enfermedad también puede aparecer en trabajadores expuestos a otros saborizantes artificiales presentes en las líneas de producción de café torrefacto o de grano entero. En 2016, se hizo una serie de recomendaciones para que los fabricantes de alimentos midieran los niveles de diacetilo y otros gases como la 2,3-pentanediona, y redujeran los riesgos imponiendo prácticas de trabajo y controles de ingeniería eficaces.
La monitorización puede ser una buena opción cuando la exposición es inevitable, pero la prevención sin duda es la solución. Mantener la exposición tan baja como sea posible es la mejor práctica disponible.
La automatización reduce el riesgo de enfermedades respiratorias
El polvo se forma cuando la harina u otros materiales se vierten en equipos como pueden ser mezcladoras o agitadores, un paso que suelen realizar los operarios al levantar los sacos y verter el contenido. En este momento es cuando se generan las grandes cantidades de polvo que se esparce en el entorno circundante. La dosificación de la harina (la medición de la cantidad correcta que se debe añadir a una masa) suele hacerse de esta manera. Sin embargo, este proceso se puede automatizar fácilmente.
En el caso de la harina de trigo o de otros cereales en polvo, el transporte por vacío representa una solución sencilla e higiénica. Las harinas pueden transportarse por un tubo cerrado hacia la mezcladora o batidora a través de tamices. Los transportadores por vacío Piab están optimizados para sustituir la alimentación manual de estos equipos, u otros como pueden ser las soluciones de elevación y vertido. El material en polvo se puede aspirar desde bidones, tambores, sacos u otro tipo de recipientes, evitando la generación de polvo y contribuyendo en la ergonomía del lugar de trabajo.
La alimentación de unidades de condimentación y espolvoreado también es posible con los transportadores Piab, al igual que la alimentación de unidades de tamizado. Estos son pasos importantes para reducir la exposición de los trabajadores al polvo y, por tanto, a los alérgenos, lo que es crucial desde el punto de vista de la salud y la seguridad de los empleados, y también es importante para garantizar la calidad requerida del producto.
Los alérgenos también pueden llegar al aire cuando se producen materias primas y derrames en el proceso. Utilizando el transporte por vacío al principio del proceso, se puede reducir el número de derrames. Además, la recuperación de las materias primas o productos derramados también puede automatizarse con transportadores por vacío. Los productos que han sufrido daños pueden redirigirse a la recogida de desperdicios, y la materia prima aún reutilizable puede redirigirse al inicio del proceso.