La linea di produzione alimentare comporta diversi rischi. Gli operatori spesso eseguono compiti ripetitivi e di frequente devono svolgere lavori manuali per alimentare attrezzature o caricare e confezionare i prodotti.
La movimentazione manuale è strettamente legata ad un aumento del rischio di infortuni. Pertanto, è estremamente importante evitare posture non naturali, elevati livelli di ripetitività e l’uso di forza estrema. L’automazione del trasporto dei materiali può ridurre drasticamente l’incidenza di tali rischi lavorativi e consentire condizioni di lavoro ergonomicamente corrette.
L’ergonomia è particolarmente importante nell’industria alimentare. Le statistiche degli Stati Uniti rivelano che l’industria alimentare ha la più alta incidenza di giorni persi tra tutti i settori, con un tasso di 6,5 lesioni e malattie per 100 lavoratori a tempo pieno, rispetto allo standard medio del a 3,3.
Problemi di ergonomia nella linea di processo
Il lavoro prolungato caratterizzato da compiti ripetitivi e faticosi può portare a malattie croniche a muscoli, tendini e legamenti, nervi e vasi sanguigni. Queste lesioni sono chiamate disturbi muscoloscheletrici connessi al lavoro. I disturbi da traumi cumulativi e da sforzi ripetitivi sono anch’essi comuni tra gli operatori degli impianti di trasformazione alimentare.
Le attività di sollevamento, traino e spinta di oggetti pesanti sforzano i muscoli in modo eccessivo, e i compiti effettuati in posizioni scomode producono distorsioni e stiramenti in varie parti del corpo. Ad esempio, sollevare un sacco per alimentare un miscelatore oppure allungarsi per raggiungere degli oggetti durante il confezionamento porta inevitabilmente a un aumento del rischio di lesioni. Inoltre, il lavoro manuale spesso causa fatica, una causa comune degli incidenti professionali.
Tuttavia, la maggior parte delle lesioni sono il risultato di microtraumi, l'accumulo di danni ai tessuti da numerose piccole lesioni. I disturbi possono manifestarsi come tendiniti (infiammazione di un tendine), sindrome del tunnel carpale (gonfiore e intrappolamento del nervo mediano nel polso), sindrome dello stretto toracico superiore (schiacciamento dei nervi e dei vasi sanguigni tra il collo e la spalla) e sciatica (rigonfiamento o rottura di dischi nella parte inferiore della schiena, causando dolore che si estende anche alle gambe e ai piedi).
Molto dolore e nessun guadagno
I sintomi di queste lesioni legate al lavoro variano dal dolore derivante dal movimento, alla pressione o all’esposizione al freddo o alle vibrazioni, e fino alla riduzione dell’ampiezza di movimento delle articolazioni. Chi ne soffre può anche provare intorpidimento o fastidio agli arti e alle dita, diminuzione della forza di presa e articolazioni gonfie. Tuttavia, ci possono volere settimane, mesi o persino anni perché queste lesioni si sviluppino e spesso non ci sono sintomi nelle fasi iniziali. Pertanto, le lesioni solitamente vengono diagnosticate quando il danno è già diventato irreversibile.
Oltre al dolore fisico e psicologico, e al danno economico, subiti dal dipendente, per il datore di lavoro queste lesioni porteranno sicuramente a maggiori costi a causa dei permessi per malattia dei lavoratori, delle domande di indennizzo, del turnover, e così via. Peraltro, anche se per nulla trascurabili, le spese per lesioni raramente sono incluse nei calcoli dei costi di produzione totali. Sicuramente questo deve cambiare.
L’automazione migliora la linea di processo
Per evitare gli infortuni, la migliore soluzione è rendere automatici quei compiti faticosi e ripetitivi che vengono svolti manualmente dagli operatori. Molti compiti possono essere eseguiti in modo automatizzato, specialmente quando si tratta di trasferire dei materiali, dalla zona di prelievo alle diverse attrezzature fino al confezionamento.
Il trasporto pneumatico dei materiali sostituisce l’alimentazione manuale con una soluzione semplice, ergonomica ed igienica. Gli operatori possono sorreggere una lancia di alimentazione o un tubo di aspirazione per prelevare il materiale da un sacco, un bidone o un fusto, e convogliarlo verso l’attrezzatura appropriata tramite un sistema chiuso. Questa attrezzatura può essere un miscelatore o un mescolatore, e il materiale può essere una polvere granulare sfusa di qualsiasi tipo, come farina, zucchero, additivi, spezie o chicchi di caffè.
Queste soluzioni corrispondono al livello di automazione richiesto nella linea di produzione. L’introduzione di un punto di prelievo, come di una stazione di scarico per sacchi, porta ad un ambiente di lavoro migliore e più ergonomico. In questo caso, l'operatore deve svuotare il contenuto del sacco nella stazione di scarico dei sacchi e il resto viene fatto dal conveyor: non c'è bisogno di salire scale o di usare carrelli elevatori per portare carichi pesanti in cima ad attrezzature più grandi, come miscelatori o mescolatori.
I materiali possono anche essere trasferiti direttamente da un sacco o un fusto con l’aiuto di tubi di aspirazione o lance di alimentazione, con l’operatore che potrà mantenere una posizione eretta durante il processo.
Molte fasi nell’industria alimentare possono essere eseguite dai conveyor di Piab sostituendo il trasporto manuale dei materiali e riducendo quindi il rischio di sviluppare patologie muscolo-scheletriche. I sistemi chiusi possono essere creati assicurando il collegamento tra diverse unità nella linea di produzione, cosa che influisce notevolmente anche sulla produttività.
Le unità di miscelazione e mescolatura possono essere alimentate, così come i mulini e le macchine di macinazione. In altri casi i prodotti finiti, anche fragili, quali caramelle o chewing gum, devono essere trasferiti per il confezionamento. I dispositivi e gli accessori di Piab consentono anche il trasferimento di materiali delicati.
È possibile collegare anche altri tipi di attrezzature tramite i conveyor, qualicomprimitrici o macchine per il confezionamento in stick.
Anche nella produzione di caffè l’intero processo può essere facilmente automatizzato, a partire dal prelievo del materiale, includendo macinazione, polverizzazione, etostatura dei chicchi, fino al confezionamento. Si possono automatizzare anche le fasi per la gestione degli scarti che permettono il recupero di caffè macinato e dei chicchi danneggiati durante il processo.
Il panificio industriale Austerschmidt in Germania ha automatizzato il trasporto dei semi con i conveyor di Piab e oggi alimenta automaticamente la tramoggia del dispositivo di spargimento dei semi, senza che un operatore debba eseguire questa operazione manualmente con una pala.
Polmlek Raciaz, un produttore polacco, utilizza i conveyor di Piab per trasferire i granuli di latte istantaneo. Con l’automazione ha risolto in primis i problemi di qualità del prodotto, beneficiando al contempo di una riduzione degli sforzi fisici della forza lavoro necessari per la gestione del processo.
Un altro produttore polacco, Conberg produce alimenti per animali. I loro operatori hanno smesso di trasportare sacchi a 8 metri di altezza per alimentare il mixer grazie all’introduzione di un conveyor Piab nel proprio processo.
